A eficiência de uma operação logística começa pela forma como o espaço é utilizado. Mais do que organizar fisicamente prateleiras, docas e corredores, escolher o tipo certo de layout logístico é uma decisão estratégica que impacta diretamente custos, produtividade, segurança e capacidade de crescimento.
Compreender os diferentes modelos de layout e saber aplicar o mais adequado ao perfil da sua operação pode ser o diferencial entre um armazém que entrega resultados e um que acumula gargalos e prejuízos.
Neste artigo, você vai conhecer os principais tipos de layout logístico utilizados no Brasil, suas características, vantagens, limitações e critérios técnicos para definir o mais eficiente para o seu negócio. Também mostramos como a Bona atua nesse processo, agregando tecnologia e expertise em gestão de espaços operacionais.
Por Que a Escolha do Layout Impacta Seus Resultados?
O layout define o fluxo de materiais, a interação entre setores e o grau de aproveitamento do espaço. Um layout bem escolhido proporciona:
- Redução do tempo de movimentação;
- Aumento da produtividade por operador;
- Melhoria nos tempos de picking e expedição;
- Redução de erros operacionais;
- Melhoria na segurança do trabalho;
- Facilidade de escalonamento.
Já um layout mal dimensionado, incompatível com o tipo de produto ou com o perfil da operação, gera perdas financeiras, riscos de acidentes, retrabalho e desperdícios. Por isso, a decisão não deve ser tomada com base apenas em espaço físico disponível, mas sim em critérios técnicos, operacionais e estratégicos.
Os 5 Tipos de Layout Logístico Mais Usados no Brasil
1. Layout em Linha Reta (Flow-Through)
O modelo linear é baseado em um fluxo contínuo e unidirecional, no qual a mercadoria entra por um lado do armazém e sai pelo lado oposto, passando por todas as etapas de recebimento, armazenagem, separação e expedição de forma sequencial.
Indicado para:
- Operações com alto volume e baixa complexidade;
- Ambientes com amplo espaço horizontal.
Vantagens:
- Visão clara do processo;
- Baixo índice de cruzamentos;
- Ideal para fluxo contínuo e estável.
Desvantagens:
- Requer mais área física;
- Pouca flexibilidade para alterações.
2. Layout em U (U-Shaped)
Neste modelo, entrada e saída ocorrem no mesmo lado do armazém, formando um “U” operacional. A área central é dedicada ao estoque e separação, com zonas de apoio nas laterais.
Indicado para:
- Operações com espaço limitado;
- Necessidade de controle de entrada e saída no mesmo ponto.
Vantagens:
- Aproveitamento eficiente do espaço;
- Centralização de controle;
- Compartilhamento de recursos entre áreas.
Desvantagens:
- Potencial para cruzamento de fluxos;
- Requer boa sinalização e separação de rotas.
3. Layout por Zonas (Activity-Based)
A operação é segmentada em zonas específicas de acordo com as atividades realizadas: armazenagem, picking, embalagem, devolução, etc. Cada zona pode adotar um sublayout próprio conforme sua função.
Indicado para:
- Armazéns com múltiplas atividades simultâneas;
- Operações complexas ou multicliente.
Vantagens:
- Maior controle de processos;
- Redução de conflitos operacionais;
- Flexibilidade para modificar zonas independentemente.
Desvantagens:
- Exige gestão integrada entre zonas;
- Necessita de bom WMS para controle eficiente.
4. Layout por Produto (Fixed-Position)
Neste modelo, os produtos permanecem fixos e os recursos (pessoas, máquinas e ferramentas) se deslocam até eles. É comum em operações de grande porte ou produção sob encomenda, como logística de equipamentos industriais ou cargas superdimensionadas.
Indicado para:
- Itens de grande porte ou montagem no local;
- Armazéns industriais ou construção pesada.
Vantagens:
- Evita movimentação de cargas pesadas;
- Ideal para montagem personalizada.
Desvantagens:
- Baixo aproveitamento de espaço;
- Alto custo de deslocamento de recursos.
5. Layout Dinâmico (Cross-Docking)
O modelo de cross-docking elimina ou reduz ao mínimo a armazenagem. Os produtos são recebidos, classificados e despachados diretamente para o destino, muitas vezes no mesmo dia.
Indicado para:
- Operações com alta rotatividade e agilidade;
- E-commerce, perecíveis e distribuição regional.
Vantagens:
- Redução de custos com estoque;
- Rapidez na entrega;
- Maior giro de mercadorias.
Desvantagens:
- Alta complexidade de coordenação;
- Exige tecnologia e planejamento avançado.
Como Escolher o Layout Ideal? 3 Fatores Decisivos
1. Perfil do Produto
Tamanho, peso, fragilidade, rotatividade e exigências de armazenagem (refrigeração, verticalização) influenciam diretamente o tipo de layout mais eficiente.
2. Volume e Frequência de Movimentação
Operações com alta densidade de picking e separações frequentes pedem layouts otimizados para fluxo e velocidade. Já operações com itens de baixa rotatividade podem priorizar o armazenamento compacto.
3. Grau de Automação e Tecnologia
Layouts mais simples (linha reta, U) podem ser eficientes sem automação. Já operações baseadas em WMS, RFID, esteiras e robôs requerem layouts adaptados à lógica dos sistemas digitais.
Tecnologia Aplicada a Layouts: O Diferencial da Bona
Na Bona Terceirização, o layout logístico não é um desenho estático — é um projeto dinâmico que evolui com a operação. A tecnologia faz parte do nosso modelo de entrega, e utilizamos:
- RFID para localização em tempo real;
- Sistemas WMS e TMS integrados para controle de fluxo;
- Simulações digitais para prever gargalos;
- Dashboards operacionais para tomada de decisão;
- Engenharia de processos aplicada à organização do espaço.
Além disso, atuamos de forma consultiva, avaliando o layout do cliente antes da implantação da mão de obra terceirizada e propondo melhorias quando necessário.
Erros Comuns na Escolha do Layout (e Como Evitá-los)
❌ Escolher com base apenas no espaço disponível
➡️ Certo: considerar fluxo, tipo de produto e estrutura de armazenagem.
❌ Copiar modelos de outras empresas
➡️ Certo: adaptar às características específicas da sua operação.
❌ Ignorar a necessidade de expansão futura
➡️ Certo: prever modularidade e pontos de crescimento no layout.
❌ Negligenciar segurança e ergonomia
➡️ Certo: desenhar com base em normas de segurança e conforto operacional.
❌ Não envolver os operadores no planejamento
➡️ Certo: incluir feedback dos trabalhadores para projetar fluxos mais realistas e funcionais.
Conclusão
Escolher o layout logístico certo é uma das decisões mais importantes para garantir o desempenho, a escalabilidade e a segurança de qualquer operação. Não se trata apenas de ocupar um espaço, mas de desenhar um sistema logístico inteligente, capaz de acompanhar o ritmo do negócio e suportar seus objetivos de crescimento.